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随着我国核桃种植面积的增大和产量的提高，核桃加工业显得日益重要，但目前核桃加工发展力度远远不够，大多产品还处于初级加工状态，附加值低。采用高新技术对核桃精深加工，可以使核桃资源为人类带来更大的利益。近年来，国内市场上核桃深加工产品主要有核桃油、核桃粉、核桃饮料等。
核桃油生产主要有压榨法、浸出法和超临界流体萃取法，制出的粗制核桃油还需进一步精炼。
压榨法是利用机械压榨原理将物料中的油脂挤出，常用的有螺旋榨油机和液压榨油机。根据物料压榨前是否进行热处理分为冷榨和热榨2种类型。冷榨法在低于65℃的环境下进行，物料不加炒焙，营养成分保存完整，色泽良好，但气味较差。热榨法是将物料炒焙后榨取油料，气味浓香，颜色较深，产量较高，存留残渣较少，但营养成分损失较大。2种压榨法均无溶剂残留，出油率可达70%-80%,存在榨后饼中残油率高、蛋白质易变性、劳动强度大、成本偏高等缺点，但此法设备简单，操作方便，尤其适于小规模生产。由于冷榨法出油率比热榨法低，且营养物质保存良好，因此冷榨油的价格一般比热榨油高50%左右。
压榨法生产核桃油的工艺流程：核桃仁→预处理（蒸炒、软化、轧坯）→压榨→毛油→精炼→成品核桃油。
浸出法是选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，使油料中的油脂被萃取出来的一种方法。目前工业上大多采用正己烷浸出，适于大批量连续化生产，出油率高，但易引起蛋白质变性，且具有溶剂易燃易爆及残留问题。丁烷和丙烷浸出法是一种条件比较温和的制油工艺，尤其适于贵重油脂提取和低变性植物蛋白开发利用，此法适于核桃油规模化生产，且成品油品质好，脱脂蛋白利用率高。预榨－浸出法是将压榨法和溶剂浸出法相结合的一种方法，即在预榨过程中，缓和压榨条件，先榨出部分油，然后再进行溶剂浸出，使油料中的油脂得到充分溶出，也使得脱脂蛋白易于利用，该方法结合了压榨法和溶剂法的优点，被现代制油工业广泛应用。近年来，对溶剂法结合其他辅助技术进行了大量的尝试，如溶剂法与微波、超声波等辅助方法相结合，使出油率和油脂的质量都有明显提高，但这些方法现在还处于实验室研究阶段，未应用于规模化生产。
浸出法生产核桃油的工艺流程：核桃仁→预处理→溶剂提取→脱除溶剂→毛油→精炼→成品核桃油。
超临界流体萃取法是以超临界流体（一般以CO2)为溶剂，利用超临界状态下的流体具有高渗透能力和高溶解能力进行非极性混合物萃取分离的一项现代食品加工高新技术。用超临界CO2流体萃取核桃油，提取率可达93%，生产的核桃油澄清透明、色泽淡黄、无溶剂残留，无须进一步精炼，即可达到一级食用油标准。超临界萃取法克服了溶剂提取法在分离过程中需加热蒸馏、油脂易氧化酸败、溶剂残留等缺陷，也克服了压榨法产油率低、精制工艺烦琐、色泽不理想等缺点。但该项技术受设备、能耗、食品安全等诸多因素限制，当前还处于实验室阶段，大规模生产极其有限。
超临界流体萃取核桃油的工艺流程：核桃仁→除杂→清洗→烘干→粉碎→过筛→称量→装料→萃取→减压分离→成品核桃油。
核桃油精炼是利用物理和化学的方法除去核桃油中存在的杂质，其工艺主要包括除杂、脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡和干燥等。除杂是采用物理的方法除去机械杂质，使核桃油保持澄清外观，通常采用离心或过滤的方法。脱胶是利用化学和物理相结合的方法除去核桃油中的磷脂成分，磷脂具有易溶于水、难溶于油的性质，采用水化脱胶，使胶质与水结合，再利用油脂与水密度的差异将胶质除去。脱酸是除去油脂中的游离脂肪酸，有物理和化学2种方法，物理方法是在一定的温度下，采用真空蒸馏，使游离脂肪酸从油脂中挥发出来。化学方法是应用酸碱中和的原理，在油脂中加入一定量的碱，游离脂肪酸与碱发生反应，将游离脂肪酸从油脂中分离出来。脱色是除去油脂中的色素，采用活性炭或白藻土等物理吸附方法。脱臭指脱除油脂中非甘油三酸酯成分，如酮类、醛类、烃类和不饱和脂肪酸的氧化产物等，脱臭是指在一定真空度下，利用甘油三酸酯与挥发性臭味物质挥发度的差异，让水蒸气通过含有臭味组分的油脂，产生汽-液表面接触，水蒸气被挥发的臭味组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到脱臭的目的。脱蜡是指在低温条件下，蜡质结晶，与油脂分离，再采用过滤、离心等方法将蜡质除去。干燥的目的是脱除油脂中的水分，利用真空干燥，可避免高温对油脂中营养元素的破坏。
核桃精炼油的生产工艺流程：干核桃原料→脱壳→破碎→加热→压榨→初榨核桃毛油→粗滤→脱胶→脱酸→脱色→真空脱臭→精滤→抗氧化处理→灌装→核桃精炼油。
核桃油中不饱和脂肪酸含量高，在加工贮藏过程中易自动氧化（即酸败），产生过氧化物，进而降解成挥发性醛、酮、酸等复杂混合物，伴有难闻气味，因此提高核桃油的抗氧化性尤为重要。导致核桃油酸败的主要因素有空气、光照、酶、微生物及金属离子等，现代油脂工业一般在核桃油中加入抗氧化剂，常用的抗氧化剂有特丁基对苯二酚（TBHQ)、维生素E和维生素C等。此外，还可采用排除氧气（真空、充氮）、降低温度（冷藏）、加入茶多酚、微胶囊包埋、不透明包装以及消除促进自动氧化因素的其他技术措施。
核桃榨油后剩余的核桃粕含有大量的蛋白质、多种微量元素和不饱和脂肪酸，具有很高的营养价值，但由于核桃粕含油量高，在空气中易氧化形成不良风味，难以保存，常被用来作饲料和肥料，因此综合利用核桃粕是核桃深加工及核桃产业发展的迫切需求，有着很好的开发前景。当今市场上销售的核桃粉有以核桃仁为原料生产的速溶核桃营养粉和以核桃粕为原料生产的低脂高蛋白核桃粉。低脂高蛋白核桃粉提高了核桃原料的附加值及其营养资源的利用率，又使企业获得较大的利润。
核桃粉的生产技术主要有喷雾干燥法和超微粉碎法。喷雾干燥法生产的核桃粉，颗粒蓬松多孔，流动性、速溶性好，冲调时迅速溶解而不易分层。超微粉碎法生产核桃粉工艺简化，节省投资，核桃粉表面吸附力强，具有很好的分散性和溶解性，容易消化吸收。在速溶核桃粉的基础上，还开发有复合型和营养强化型核桃粉，这些产品对预防高血压、高血脂、高血糖等现代疾病具有重要意义。陕西师范大学食品工程与营养科学学院以核桃粕为原料，研制了原味速溶核桃粉、咸味速溶核桃粉、甜味速溶核桃粉、复配营养核桃粉和微胶囊包埋速溶核桃粉，并提取出核桃粕蛋白。核桃粉除直接食用外，还可广泛应用于饮料、香肠、面包、蛋糕等各类食品中。
核桃仁→冷榨→核桃粕→粉碎→调配（乳化剂、稳定剂、表面活性剂、调味剂）→磨浆→过滤→均质（均质压力40兆帕、均质次数3次）→喷雾干燥（进风温度190℃、出风温度85℃)→集粉→包装→风味速溶核桃粉。
核桃仁→冷榨→核桃粕→粉碎→筛分→调配（乳化剂、稳定剂、水）→磨浆→过滤→均质→微胶囊包埋（加壁材）→喷雾干燥（进风温度190℃、出风温度85℃)→集粉→包装→微胶囊速溶核桃粉。
冷榨核桃粕→粉碎→烘干（55℃)→筛分→浸泡→调pH至碱性（加NaOH溶液）→超声波处理结合搅拌60分钟→4000转／分钟离心20分钟→去油层及下层沉淀→过滤→调节滤液至酸性（加1摩尔／升的盐酸溶液）并搅拌→4000转／分钟离心20分钟→水洗沉淀层至中性→冷冻干燥→核桃粕蛋白。
核桃乳营养丰富，易于摄取，携带方便，辅以牛奶、花生、红茶、红枣等不同辅料制成不同口味的饮料，可开辟核桃资源利用的新途径。
核桃仁→预处理→去皮脱涩→磨浆→调配→均质→灭菌→无菌罐装→密封→冷却→检验→成品。
选择新鲜、无虫害、无霉烂变质、仁料饱满的核桃仁，用流动水清洗，洗去泥沙、浮皮和异物等杂质。
用1%的NaOH和0.3%的脱皮剂配成混合脱皮液置于夹层锅中，升温至90-95℃时，投入核桃仁进行热烫处理。3-5分钟后取出，用高压水冲洗去皮，直至核桃仁呈灰色为止。
的热水，用砂轮磨粗磨，经200目不锈钢筛网过滤去渣，再用胶体磨细磨2-3次，处理制得核桃浆液备用。
要使核桃乳在后续加工中稳定并达到一定的保藏期，需要加入一定量的食品添加剂。将白砂糖、乳化剂和稳定剂用70-90℃的热水溶解后加入，搅拌混匀，加热配料后的核桃乳饮料的温度为70-85℃.
将混合料液送入均质机中进行均质，均质2次，第1次压力为25-30兆帕，第2次压力为15-20兆帕。
将均质后的核桃乳饮料进行超高温瞬时杀菌，杀菌温度为139℃,保持5秒。之后将核桃乳饮料保持85℃进行无菌罐装，用真空封罐机卷边密封。
核桃青皮中钾含量高达1.61%,可制备工业钾盐。核桃青皮中含有黄酮类物质，可应用于化妆品和制药。核桃青皮中还含有大量的黑色素，具有治疗疾病和保健功能。采用热水浸提法提取的核桃青皮色素，呈深红色，有植物清香味，性能稳定，是一种开发前景看好的食用色素。将核桃青皮发酵晒干后用有机溶剂萃取、吸附精制，可制得炭黑色、红棕色的天然活性染料，可直接用于染发、染羊毛、染纺织品等。用核桃青皮还可制作农药、生物肥料。
核桃青皮→45℃风干→粉碎过筛→干粉贮存→温水浸提→离心→真空抽滤→滤液→减压浓缩→真空干燥→单宁粗品→纯化→包装→产品。
核桃青皮→45℃风干→粉碎过筛→70%的乙醇回流提取→真空抽滤→合并滤液→减压浓缩→粗黄酮提取液→柱层析纯化分离（D101型大孔吸附树脂）→包装→产品。
随着核桃产业的大发展，我国每年将产出大量的核桃壳，目前，这些核桃壳主要作为燃料或废弃物。核桃壳质地坚硬，结构致密，并含有大量的木质素和纤维素，可产出活性碳。活性碳可应用于食品、医药、味精、制糖、石油、化工、废水处理、空气净化等行业中。随着全球经济的快速发展，世界各国对活性碳的需求量逐年增大，活性碳的市场前景广阔。
核桃壳→粉碎→过筛→浸泡→炭化→浸泡→活化→酸洗→漂洗→干燥→包装→成品
将核桃壳粉碎后过筛，加入3倍量的44%的氯化锌液（用盐酸调pH=1.0）,充分搅拌浸渍，静置吸收5小时，再充分搅拌复静置吸收5小时，至氯化锌液全部被吸收干，移入敞口平底炭化炉中密闭炭化，于400℃条件下炭化3小时，隔30分钟左右彻底搅拌1次，搅拌前将炉温降至100℃以下，搅拌后再升温至密闭炭化，直至变成黑焦，表明炭化完成，出料冷却，用2倍量的44%氯化锌液（pH=1.0）浸渍，充分搅拌，使氯化锌液全部被吸收，移出活化炉中，于650℃条件下活化70分钟，出料冷却，移入贮料缸内，加入等量的40%的氯化铵液，充分搅拌洗涤，静置澄清，虹吸出清液，依次用30%、12%和3%的氯化铵液搅拌洗涤，再用等量的30%的盐酸搅拌洗涤，滤取炭粒，入锅，加入等体积的清水，煮沸洗涤几次，洗涤至无氯化铵为止，加热蒸发，搅拌翻炒，弃掉水份，烘干，粉碎，过120目筛，密封包装，制得活性炭成品。
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