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铸轧机一、概述铸轧机是将铝的铸造和热轧两项工艺过程合为一体的加工设备。铸轧辊把熔融的液态铝大量热能迅速带走,使液态铝在很短时间内完成铸造结晶过程,同时又对已形成的铸造组织铝板经过轧辊进行了压力加工,既完成了铸造又进行了压力加工的铝板带材加工设备。经过静置炉、达到一定温度的铝液经炉眼、炉外精炼装置、流槽、铸嘴注入铸轧辊缝, 铸轧辊内部通有循环冷却水,使铝液结晶并产生一定的变形率,从而实现铝及铝合金熔融的液态金属铸轧成 5~10mm铸轧板材,从而完成铸卷带材的工艺过程。熔炉和铸轧机之间稳定的液面高度对轧制的顺利运行与产品质量至关重要。液面高低由流口流量控制装置,通过调节出口流量来保持恒定。铸轧的铝合金熔体必须连续供给,并保持清洁,且具有一致的化学成份,铝液从静止炉倒出后,经除气装置进一步精炼,减少铝液的含氢量,然后铝液流入铸轧机前箱。在静置炉和铸轧机液面流槽中,由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统,以达到细化晶粒的目的。前箱内的铝液液面由人工控制在一定高度,保证前箱能在一定的压力下为铸嘴连续、稳定地供给铝液。通过铸嘴铝液沿轧辊表面宽度方向均匀分布,使铝液注入经冷却水冷却的上下轧辊辊缝间,这时,金属处于稍前于轧辊中线的辊缝处,液态金属在很短的时间内冷却、凝固,完成整个铸造结晶过程,接着受热轧制成形,形成连铸连轧板带。在该过程中液态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。由于热量是通过铸轧辊传递的,这就要求辊套导热性能必须好。在轧制过程中,轧辊套除了承受轧制机械载荷作用外,还承受着高温、低温周期性的热载荷的冲击,轧辊外表面每一瞬时都有局部承受着高温金属加热,而内表面则承受着冷却水强力冷却作用。因此铸轧辊套的结构、材质,冷却水水温的控制都是铸轧成败的主要因素。本铸轧机为预应力轧机,可以通过楔铁实现在线单侧辊缝调整,确保铸轧卷的同板差。铸轧机的轧辊是由两台直流电机驱动行星齿轮减速箱,同步控制由全数字式控制系统实现, 确保在上下辊径不一致时,上下轧辊的线速度能够保持一致。通过液化气火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断喷上具有分离和润滑作用的不完全燃烧后产生的碳化物,防止铝液粘辊。铸轧带材离开辊缝后,通过夹送辊、液压平动剪、导向辊-托板,由直流电机驱动的下卷式卷取机进行卷取。卷取机可提供铸轧板带的张力。当铸轧卷材外径符合要求时,需在不停止铸轧生产过程的情况下由液压平动剪剪切带材。卷材通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下卷材,完成整个铸轧生产过程。 1023 x1900mm 倾斜式双驱动铸轧机适宜于连续铸轧板厚 5~10mm 的各种 1xxx 系列、 3003 、 5xxx 、8011 等材料。主机:使铝液完成铸造结晶,并热轧成铸轧板材。夹送辊:保持铸轧机出口处的张力。液压平动剪:铸轧板切头,切尾,切试样。导向辊-托板:将铸轧板顺利地导入卷取机钳口内。卷取机:将铸轧板卷成卷材的设备。二、主要技术参数 1、铸轧材料: 1xxx 系列, 3003 、5xxx 、8011 2、厚度: 5~10mm ,6~8mm (5xxx ) 3、宽度: 1700mm (5xxx ≤1560 ) 4、卷材内径: 510mm (加附板实现 610mm ) 5、最大卷材外径: 2000mm (Max ) 6、轧辊直径: 1023mm (Max ) 7、轧辊辊面宽度: 1900mm 8、最大卷材重量: 13000kg 9、最大预载力: 23500KN 10、最大轧制力: 21500KN 11、单辊最大扭矩: 12、轧制最大线)悬浮物不大于 50ppm 2)硬度总和不大于 73)水温 15~32℃ 4)水压 ~ 5)流量 110m3/h 13、机列方向:站在操作侧看板带流向:自左向右。三、设备组成及机组分项说明 1、铸轧机主机机组 1-1 主传动装置 1-1-1 驱动电机: 2台型号: Z4-225-11 n=500 ~. 功率: 2-DC37KW V=400V 1-1-2 组合式行星齿轮减速器: 1台输出扭矩: 2 传动比: 1070 输入轴转速: 500 ~. 1-1-3 十字轴向式万向联轴器: 2件型号: SWL-III-620B 1820 1-2 铸轧机本体轧辊直径: 1023mm (Max ) 辊身长度: 1900mm 机架立柱断面: 400mm 500mm 机架窗口尺寸: 1060mm 2700mm 1-2-1 压上油缸压上油缸直径: 720mm 1-2-2 轧辊部件辊芯直径: 883mm 1-2-3 轧制线 托
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