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[机械仪表]深加工设备简介brbr铸轧机br一、概述 铸轧机是将铝的铸造和热轧两项工艺过程合为一体的加工设备。铸轧辊把熔融的液态铝 大量热能迅速带走，使液态铝在很短时间内完成铸造结晶过程，同时又对已形成的铸造组织 铝板经过轧辊进行了压力加工，既完成了铸造又进行了压力加工的铝板带材加工设备。 经过静置炉、达到一定温度的铝液经炉眼、炉外精炼装置、流槽、铸嘴注入铸轧辊缝， 铸轧辊内部通有循环冷
铸轧机一、概述铸轧机是将铝的铸造和热轧两项工艺过程合为一体的加工设备。铸轧辊把熔融的液态铝大量热能迅速带走，使液态铝在很短时间内完成铸造结晶过程，同时又对已形成的铸造组织铝板经过轧辊进行了压力加工，既完成了铸造又进行了压力加工的铝板带材加工设备。经过静置炉、达到一定温度的铝液经炉眼、炉外精炼装置、流槽、铸嘴注入铸轧辊缝，铸轧辊内部通有循环冷却水，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金熔融的液态金属铸轧成5～10mm铸轧板材，从而完成铸卷带材的工艺过程。熔炉和铸轧机之间稳定的液面高度对轧制的顺利运行与产品质量至关重要。液面高低由流口流量控制装置，通过调节出口流量来保持恒定。铸轧的铝合金熔体必须连续供给，并保持清洁，且具有一致的化学成份，铝液从静止炉倒出后，经除气装置进一步精炼，减少铝液的含氢量，然后铝液流入铸轧机前箱。在静置炉和铸轧机液面流槽中，由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统，以达到细化晶粒的目的。前箱内的铝液液面由人工控制在一定高度，保证前箱能在一定的压力下为铸嘴连续、稳定地供给铝液。通过铸嘴铝液沿轧辊表面宽度方向均匀分布，使铝液注入经冷却水冷却的上下轧辊辊缝间，这时，金属处于稍前于轧辊中线的辊缝处，液态金属在很短的时间内冷却、凝固，完成整个铸造结晶过程，接着受热轧制成形，形成连铸连轧板带。在该过程中液态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。由于热量是通过铸轧辊传递的，这就要求辊套导热性能必须好。在轧制过程中，轧辊套除了承受轧制机械载荷作用外，还承受着高温、低温周期性的热载荷的冲击，轧辊外表面每一瞬时都有局部承受着高温金属加热，而内表面则承受着冷却水强力冷却作用。因此铸轧辊套的结构、材质，冷却水水温的控制都是铸轧成败的主要因素。本铸轧机为预应力轧机，可以通过楔铁实现在线单侧辊缝调整，确保铸轧卷的同板差。铸轧机的轧辊是由两台直流电机驱动行星齿轮减速箱，同步控制由全数字式控制系统实现，确保在上下辊径不一致时，上下轧辊的线速度能够保持一致。通过液化气火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断喷上具有分离和润滑作用的不完全燃烧后产生的碳化物，防止铝液粘辊。铸轧带材离开辊缝后，通过夹送辊、液压平动剪、导向辊－托板，由直流电机驱动的下卷式卷取机进行卷取。卷取机可提供铸轧板带的张力。当铸轧卷材外径符合要求时，需在不停止铸轧生产过程的情况下由液压平动剪剪切带材。卷材通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下卷材，完成整个铸轧生产过程。1023x1900mm倾斜式双驱动铸轧机适宜于连续铸轧板厚5~10mm的各种1xxx系列、3003、5xxx、8011等材料。主机：使铝液完成铸造结晶，并热轧成铸轧板材。夹送辊：保持铸轧机出口处的张力。液压平动剪：铸轧板切头，切尾，切试样。导向辊－托板：将铸轧板顺利地导入卷取机钳口内。卷取机：将铸轧板卷成卷材的设备。二、主要技术参数1、铸轧材料：1xxx系列，3003、5xxx、8011510mm610mm）1023mm（Max）7、轧辊辊面宽度：1900mm8、最大卷材重量：13000kg9、最大预载力：23500KN10、最大轧制力：21500KN11、单辊最大扭矩：600KN.m12、轧制最大线）悬浮物不大于50ppm2）硬度总和不大于73）水温15～324）水压0.4～0.6MPa5）流量110m3/h13、机列方向：站在操作侧看板带流向：自左向右。三、设备组成及机组分项说明1、铸轧机主机机组1-1主传动装置1-1-1驱动电机：2台型号：Z4-225-11n=500～1000r.p.m.功率：2-DC37KWV=400V1-1-2组合式行星齿轮减速器：1台输出扭矩：2600KN.m传动比：1070输入轴转速：500～1000r.p.m.1-1-3十字轴向式万向联轴器：型号：SWL-III-620B18201-2铸轧机本体1023mm（Max）辊身长度：1900mm机架立柱断面：400mm500mm机架窗口尺寸：1060mm2700mm1-2-1压上油缸720mm1-2-2轧辊部件883mm1-2-3轧制线火焰喷涂运行系统电机驱动，滚珠丝杠副带动喷枪往复移动。交流变频电机型号：YTSP90S-61-2-7换辊装置1-2-8料嘴进给机构涡轮丝杠升降机：SWL5-M-1-A-II-100F2、夹送辊装置32951900mm摆线、液压平动剪剪切厚度：5～10mm剪切宽度：最大1750mm剪刃长度：1900mm剪切油缸：2件220mm/125mm200mm80mm/56mm400mm最大剪切力：300KN4、导向辊—托板：350mm1900mm托板油缸：1件5、卷取机组设备组成及主要技术规格5-1胀缩式卷筒卷筒直径：508mm610mm）卷筒长度：1900mm5-2卷筒增大卷径装置610mm5-3旋转油缸：360mm90mm行程：90mm5-4齿轮联轴器GIICL125-5行星齿轮机P3NB11-250-B5-96传动比：i=260.95-6联轴器UL95-7卷取机减速箱总传动比：4.24675-8电机：1台型号：Z4-180-21带光电编码器功率：N=18.5KW转速：600/1600r.p.m5-9型号：BM-D3155-10推料装置：100mm2150mm5-11卷取机方式：下卷式5-12卷筒中心高：+900mm四、设备操作规程1、主机操作在机械设备安装调整后，无额外阻力。检查电源是否正常，合上空气自动开关，接通电源，主机速度给定电位器在零位。按下主机接通按钮，旋转电位器，上下辊同时运转，电机冷却风机运转。按下主机分断按钮，主机停止。停机后允许正反转切换。2、辊缝控制操作转换开关打在快速压靠位置，轧辊上移。轧辊到位后，转换开关停止，工作中可调整两侧压力。生产结束后，关闭高压泵，用转换开关将辊缝拉开。当需要穿带时，将夹送辊升降开关转向升，当料头穿过后，将夹送辊升降开关转向降，夹送辊下辊自动正转，夹送来料。3、液压平动剪操作当需要切断时，按下操作手柄，剪切缸无杆腔给油，上剪刃下移，首先由顶杆顶压铸轧板，移动缸无杆腔给油，机架随同铸轧板同速运行，然后剪切。剪断后上剪刃继续下移至剪切缸下极限位置处，剪切缸下极限位置接近开关发信号，剪切缸有杆腔给油，上剪刃开始上移。机架继续前移至移动缸左极限位置处，移动缸左极限位置接近开关发信号，移动缸有杆腔给油，机架返回。若需要连续剪切（如切试样）时，扳动连续剪切手柄即可实现。4、导向辊—托板：切头后的铸轧板经过导向辊一托板使铸轧板准确的进入到卷取机的钳口位置。正常工作 时，托板停于下极限位置。 5、卷取机组 启动电机，按下卷取机接通按钮，速度给定电位器在零位，电机冷却风机运转，调节电 位器，卷取机运转，按下钳口定位按钮，卷取轴钳口自动定位。 510mm，同时活动钳口上 升，将板头牢牢的压在固定钳口上。按张力按钮张力建立，机列自动运转。 调整好速度，机列速度在0.8～1.1米/分之间。卷取机处于正向运转，调节张力给定电位器， 使张力适合机列运行。 当卷材达到定尺时，启动液压剪剪断。这时卷取机快速转动，以快速卷取带尾；同时启动小 车升降油缸使小车托辊托着材卷，卷筒转至卷材切头接近小车托辊时，卷取机停止转动，停 止允许正反转换向。 启动胀缩油缸，使工作腔回油，活动扇形板移动缩小卷筒尺寸到470，活动钳口下降板材松开。 启动推料装置的推料油缸同时启动运卷车的移动油马达，将卷材推出卷筒，小车停止运行， 推料装置返回，小车升起，将卷材捆好后，用小车运至停卷台，等待吊车运走。启动升降油 缸使工作腔回油，小车落下，启动油马达，使小车返回到卷筒下面，等待下一次工作。 五、设备维修维护规程 1、浇注系统 检查维护项目： 1）前箱溜槽完整，无破损； 2）前箱液位控制及报警装置灵敏可靠； 3）热电偶及温控仪表指示正确 2、钛丝送进机构 检查项目：钛丝送给无打滑，速度指示准确。 3、主传动装置 1）每次换辊都要对轴承进行清洗（涂积锂基润滑脂），检查轴承有无损坏，确认轴向游 系已调整在0.65-0.70mm 范围内。在确认轴承可以继续使用的情况下再继续投入使用。为了 延长轴承使用寿命，每次换辊时要将轴承外圈顺时针旋转90 2）每次换辊都要对轴承进行清洗（涂积锂基润滑脂），检查轴承有无损坏，确认轴向游系已调整在0.65-0.70mm 范围内。在确认轴承可以继续使用的情况下再继续投入使用。为了 延长轴承使用寿命，每次换辊时要将轴承外圈顺时针旋转90 4、铸轧辊套的维护在正常铸轧过程中，铸轧辊套应无明显的磨损。 在铸轧过程中，轧辊表面布满了细小的磨痕，这些细小的磨痕是产生裂纹的根源。由于 辊套受力情况复杂并经历周期性的温度变化，表面细裂纹（热裂）以及轧辊氧化层受轧制力 作用等因素导致辊套疲劳，产生了热疲劳微裂纹和应力微裂纹。实践表明首批微裂纹总是出 现在磨痕根部，并且微裂纹很小，不易为肉眼所学察觉。在铸轧过程中，随着轧制品数量的 增加，由于辊套受到急冷急热的热交换，又会产生很多新的应力微裂纹，而初始的微裂纹扩 展越来越快，裂纹变得越来越深，并且个别的裂纹已能为肉眼清楚所见，说明此处的裂纹已 属于开放性裂纹。随着铸轧的继续，轧辊表面开放性裂纹在下列情况下更趋于进一步发展： 将低温介质喷涂至轧辊表面，如用急冷水据或CO2喷涂。 轧辊立板时金属温度太高。开放性裂纹一旦出现，便很快向深度和长度方向发展，当发展到一定程度就应重磨辊套， 除去开放性裂纹。否则随着开放性裂纹的增多，将会导致辊套应力释放，使辊套突然爆裂。 因此，鉴别裂纹性质，控制应力裂纹的密集度和开放性裂纹是防止辊套爆裂的关键。特别强 调的是，在辊套表面已经出现开放性裂纹后，如果不采取措施严密监察，而是抱着侥幸的心 态，一味继续生产，最后会使辊套突然爆裂，造成不必要的经济损失。 生产实践也表明，辊套磨得越粗糙，则裂纹扩展的越快。同时特别提醒，任何偶然的伤 害（如刮伤、磕碰等）都会引起应力集中和裂纹扩展。所以无论在使用前，使用中和使用后， 都必须采取有效地措施防止，以确保轧辊的安全有效运行。 从铸轧带坯表面质量可以判定铸轧辊表面裂纹的发展的状况，因此，铸轧带坯的表面质 量决定了一对铸轧辊套是否需要进行修磨。 了解辊套还有多少可修磨得壁厚也十分重要，因为每对铸轧辊套都是较昂贵的消耗品， 在报废之前应尽量延长其使用寿命。 有些厂家以频繁的换辊来保证带坯表面质量，同时减少每次重磨深度也就相应延长了辊 套的使用寿命。而有些厂家则让每对辊套连续生产，直至带坯表面质量无法接受时才进行修 使用之前轧辊辊面应光洁到立板时不发生粘辊现象，建议表面粗糙度Ra=0.65～1.10.在调装和搬 运过程中，滚面要严加保护并小心谨慎，严防与其他物体磕碰。存放时，要托住辊颈并保护
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